相比传统脱硝技术,可使氮氧化物排放水平下降70%

本报讯 (记者 王晨曦 郝颖) 5月12日,“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”科技成果在“世界镁都”府谷县发布。该项成果填补了我国镁冶炼行业尾气脱硝技术的空白,属全球首创。

陕西是全球最大金属镁产地,镁产量已连续10多年位列全球第一,但在金属镁冶炼过程中面临氮氧化物排放高、环保压力大等难题。

面向陕西特别是陕北镁冶炼行业清洁生产需求,榆林中科洁净能源创新研究院、中国科学院大连化学物理研究所、陕西中环碳能科技有限公司联合攻关,针对产业痛点和卡点,研发出“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”。

“目前还没有针对镁冶炼行业工艺装备特点的脱硝技术,我们的技术属于全球首创。相比传统脱硝技术,‘金属镁冶炼工业精准脱硝技术’实施后,每年可减少氮氧化物排放约1万吨,使氮氧化物排放水平下降70%,相当于再造20平方公里森林。”中国科学院大连化学物理研究所高级工程师赵亮说。

榆林市采用兰炭尾气炼镁,形成了“煤—兰炭—电—硅铁—镁”完整产业链。2024年,府谷金属镁产量达53.72万吨,占全国总产量的52.35%、全球的47.54%。“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”为榆林市金属镁冶炼行业提供了绿色方案。

“我们创新研发出煅烧工段、还原精炼工段‘双工段’脱硝解决方案,摆脱了对传统SCR脱硝技术的依赖。该技术应用后,脱硝成本可控制在每吨镁80元至90元,同时可减少颗粒物和二氧化硫、氯化氢等烟气污染物的排放量。”榆林中科洁净能源创新研究院院长任晓光介绍,“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”还将兰炭工段含氨废水作为煅烧工段高温还原脱硝增效剂,实现“变废为宝”,应用后每年可节约含氨废水处置费用1.8亿元,助力镁冶炼行业绿色循环发展。

据中华环保联合会鉴定,该技术成果达到国内镁冶炼行业领先水平,集成创新总体达到国际先进水平,解决了金属镁冶炼行业氮氧化物减排控制难题,可推动金属镁冶炼行业技术进步。

目前,“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”已在府谷县玉丰镁合金有限责任公司落地应用,稳定运行时间超过4个月,烟气排放指标达标,每日可协同处理含氨废水20吨,实现了经济效益与环保效益双赢。