在浙江杭州富阳区渌渚镇,富春江畔,群青之中,有一家环境优美的水泥工厂——杭州山亚南方水泥厂。企业入选工信部的绿色制造名单,是水泥行业274家绿色工厂水泥企业之一。近日,记者走进其中,探究这座现代化水泥厂的绿色升级之路。

 这家年产400万吨的水泥厂,坐落在一处山坳中。这里不仅没有尘土飞扬,周边还有丰富的植被,与传统的水泥厂很是不同。

 杭州山亚南方水泥有限公司副总经理赵贵秀说,水泥生产期间存在诸多污染环节,从矿山原材料采集开始,早期粗放式爆破不仅造成大气污染,也遗留下许多山体地形地貌和植被生态被破坏的“伤痕”。远方,一座岩体裸露的山体正在逐步复绿中。赵贵秀说,这便是早年间当地开矿留下的痕迹,想要修复,需要投入许多。

 距离这座山头不远,就是山亚南方的自备矿山,远远望去满眼绿意,阶梯状的山坡上覆盖植被,像一座山体公园,与旧时矿山形成鲜明对比。

 “我们边开采边进行生态修复,通过分析周边生态环境,移植了像刺槐、柳树等植物,跟周边自然环境融为一体,几乎看不出采矿痕迹。”赵贵秀说。

 据介绍,近些年,山亚南方升级生产线,进行大规模的数智化转型。“一方面提高了对矿产资源的综合利用率,也进一步提高了生产效率,提升品质,对节能减排具有重要意义。”赵贵秀说。

 走进山亚南方的数字驾驶舱,数字大屏几乎占据了一整面墙。屏幕上,是利用三维立体建模还原的厂区模型,各设备和生产线一览无余。赵贵秀说,数字孪生工厂的一切数据来源于实体工厂,并与之连通,生产运行过程中的所有数据,比如安全管理、环保管理等,都能实时呈现。

 点击“能源管理”板块,三维立体模型随即在关联区域显示具体信息,各工段能耗占比也以饼状图形式呈现,对比一目了然;点击“设备管理”,两条产线的关键生产环节随即出现。

 技术人员还把矿山进行了整体三维立体建模,打造了“数字化矿山”系统。“之所以打造该系统,也是基于之前的生产难点。”杭州山亚南方水泥有限公司总经理张剑介绍,为保障生产品质,采矿前要先探矿。在过去,从穿孔取样到装车再到传输带传送入厂后检验,全程都离不开人工,至少花费近两个小时,“如果样品不合格,还要打电话到矿区,重新取样,重复同样的过程。”

 引进地质模型,搭配三维立体模型,原料矿石的分布地点可以精确到坐标;在传输皮带上安装中子活化仪,样品经过后可快速扫描其中各成分含量,省去了人工检验时间……

 “现在只需要下达命令,比如规定矿石中氧化钙、硅、铝等各元素含量的控制范围,地质模型、配送系统等就开始分工协作,找到合适的矿区只需20分钟。”赵贵秀说。

 一系列数智化转型,如今初见成效。张剑介绍,截至目前,企业整体单位产品能耗下降6.8%,产品制造成本下降14.29%,劳动生产率提高30%。