搭建起“绿电直连+碳捕集+蓝氢+蓝氨+绿色化肥”全链条低碳技术闭环；建成国内首套自主技术乙烯三机电驱装置和全球首个乙烯裂解炉烟气碳循环利用示范基地；通过回收乙烯裂解炉烟气中的二氧化碳生产尿素，实现“以废制肥”……10月15日，我国首个全链条绿色低碳乙烯工程——中国石油独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程全面投入商业运营，交出了亮眼的成绩单。

 自今年7月16日一次开车成功以来，工程已累计生产乙烯超26万吨，外供优质化工品56.6万吨，各类产品合格率达100%，聚丙烯、MTBE（甲基叔丁基醚）产品远销中亚市场。工程11套主要生产装置中，有10套采用了国内自主技术，其中9套为中国石油自主技术，整体国产化率达99%。

 尤为引人注目的是，工程打破了百万吨级乙烯装置高碳排、高能耗的行业固有困境，实现了传统石化生产与低碳循环技术的深度融合。全链条低碳技术闭环将石化生产、副产氢利用、碳治理、化肥制造与上游绿电应用、油田开发有机联动，打通了工业减碳多元应用场景，以技术创新破解石化减碳难题，为重化工行业低碳、零碳转型提供了值得借鉴的中国实践样本。

 目前，工程已捕集利用二氧化碳超10万吨，产出绿色尿素超12万吨。工程可年减碳137万吨，固碳生态效益相当于新增548万亩森林碳汇。工程所在的新疆库尔勒上库高新技术产业开发区，已入选首批国家级零碳园区建设名单。

 中国工程院院士、清华大学教授金涌认为，塔里木120万吨乙烯工程作为国内首个全链条绿色低碳乙烯示范工程，对行业落实国家“双碳”战略、推动传统石化产业绿色转型升级，具有重要的示范和带动作用。该类绿色示范模式有效破解行业痛点，在稳固产业供给能力、保障产业链供应链安全的基础上，搭建起全链条低碳发展体系，实现产能升级与节能降碳双向同步，重塑了高耗能石化产业的传统发展逻辑。

 乙烯被誉为“石化工业之母”，是衡量国家石油化工产业发展水平的重要标志。长期以来，我国乙烯产能布局呈现东强西弱格局，2025年东部沿海地区乙烯产能占全国总产能65%。该工程投产运营，将有效改善区域布局不均衡的现状，提升产业链供应链韧性。工程投产以来，产销运行平稳有序，验证了中国石油自主大型乙烯成套技术及国产核心装备工业化应用的可靠性。

 工程发挥中国石油塔里木油田油气资源和新能源优势，通过天然气深度加工处理和绿电直连，实现上下游产业一体化融合，大幅提升资源就地转化率和综合效益，把资源优势转化为产业优势、经济优势。依托新疆向西开放的区位优势，持续向中亚输出低碳、高端橡塑产品，为高质量共建“一带一路”开辟产业合作新空间。

 新疆巴州党委常委、常务副州长黄新平告诉记者，工程直接新增就业1500人，随着下游产业项目的陆续建成，可催生新增就业岗位1.5万个以上。工程可填补南疆高端聚烯烃、合成橡胶新材料产业空白，带动区域下游形成千亿级产业集群，可拉动新疆巴音郭楞蒙古自治州地区生产总值增长15%。

 中国石油独山子石化公司执行董事、党委书记王生伟介绍，随着工程全面投入商业运营，独山子石化将依托全流程自主乙烯产能，打通新材料规模化生产链条，大幅拓宽高端新材料原料供给保障能力，为前沿新材料研发、中试及产业化落地提供稳定、低成本原料支撑，进一步提升新材料迭代研发能力，形成差异化、高端化、系列化产品体系，打造化工新材料创新示范基地。